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环形炉加热方矩管的特点?
环形炉的特点是炉底呈环形,在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转至出料端,再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。在方矩管坯随炉底运动过程中通过炉墙、炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度,并满足温度均匀性要求。为了达到理想的加热,从热工控制---炉子从圆周方向---成若干控制区,依次形成预热段、加热段、均热段,各段亦可再分若干控制区以提高控制精度。其中燃料由管道系统供送,天津无缝方管,助燃空气是由鼓风机经由换热器加热,再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入---。炉底、炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的,以达到保温节能的效果。

与其它的炉型相比,环形炉具有以下特点:
(一)方矩管坯在炉底上间隔放置,坯料能三面受热,加热时间短,温度均匀,加热---;
(二)炉内方矩管坯可以出空,也可以留出不装料的空炉底段,便于更换管坯规格,操作调度灵活;
(三)环形炉适合加热管坯, 并能适应各种不同长度的复杂坯料组成,易于按方矩管坯规格的变化调整加热制度;
(四)装料、出料和炉内运转都能自动运行,操作的机械化和自动化程度高;
(五)方矩管坯在炉底上呈辐射状间隔布料,炉底面积的利用较差,单位炉底面积的产量较低;
(六)炉子是圆形的,占用车间面积较大,平面布置上比较困难;

(七)方矩管坯在加热过程中随炉底一起转动, 与炉底之间没有相对运动和摩擦, 氧化铁皮不易脱落。炉子除装出料门外无其它开口,严密性好,冷空气吸入少,因而氧化烧损较少。
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解决方矩管壁厚不均现象的方法
方矩管壁厚不可能各处相同,在其横截面及纵向管体上客观存在壁厚不等现象,即壁厚不均。壁厚度在方矩管的横截面上存在着外径不等的现象,即存在着不一定互相垂直的外径和小外径,则外径与小外径之差即为壁厚度。方矩管壁厚不均主要体现为直线状壁厚不均及头尾部壁厚偏厚、偏薄等现象。下面我们就来说说造成这两种现象的原因及解决方法:
(一)方矩管头尾壁厚不均
形成原因:
一、穿孔时延伸系数太大、轧辊转速太高、轧制不稳定;
二、管坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成方矩管头部壁厚不均;
三、穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均;

解决方法:
一、采用较低的穿孔速度,以---轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度。当轧辊转速调整后,匹配的导盘也做相应调整;
二、检查方矩管坯,防止管坯前端切斜度、压下量大,更换孔型或检修均应校正定心孔;
三、关注导盘使用状态并加大对导盘螺栓的检查力度,降低导盘在轧钢时的窜动幅度,---抛钢稳定。

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利用冷拔成形的方法来生产方矩管,是许多厂家采用的方法。但是对于方矩管的冷拔工艺要求,您有多少了解呢?下面我们就介绍一下方矩管冷拔时需要注意的五点事项:
不同炉批对于混杂,分不清炉批的方矩管,冷拉时不能用冷拉率控制,而且要冷拉多根连接的方矩管,每根的冷拉率和控制应力都要符合规范规定;
冷拉应力对于某些材质的方矩管来说,在冷拉后要用冷拉应力控制。方矩管冷拉后经检查,冷拉率超过了规范规定值,则还要再进行机械能实验;

速度控制要使方矩管充分变形,就要适当控制冷拉速度,一般以0.5——1.0为宜。同时要求冷拉到规定的应力和冷拉率以后,随即停拉2——3以后,再放松方矩管,结束冷拉,以给其充分变形的时间;
冷拉率测定以冷拉率控制方矩管冷拉时,控制值要由试验确定。试验测定时要求:同炉同批的测定试件,不能少于4个,每个试件都要按规范规定的冷拉应力测定相应的冷拉率,并取试件的平均值作为该炉该批方矩管的实际冷拉率。如果钢筋强度偏高,平均的冷拉率低于1%时,在钢筋冷拉时,天津无缝方管多少钱,仍要按1%的冷拉率控制;

控制方法冷拉时只用冷拉率或者冷拉应力控制叫单控,冷拉时冷拉率和冷拉应力同时应用,称为双控。采用单控,施工简单方便。但对于材质不均匀的方矩管,不可能逐根试验,冷拉得不到---。而双控方法可以避免上述问题。冷拉时,对于控制应力已经达到,天津无缝方管,冷拉率没有超过允许值的,可以认为合格。但是如果冷拉率已经达到,而冷拉应力还达不到控制应力,这种方矩管要降低强度使用,而对于预应力方矩管则必须采用双控方法。
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